Hogyan és mit kell festeni a fém rozsda számára

A cikk tartalma

• Mi a gond a rozsda miatt?
• Ha csíkolás nélküli festés lehetséges
• Felület előkészítése
• Alapozó alkalmazás
• Festék kiválasztása és felhordása

A legtöbb védőlakk felvitele előtt fémfelületek előkészítését igényli, ami nem mindig lehetséges. Bizonyos esetekben megengedett különleges típusú festékek használata, amelyek nem igényelnek rozsda eltávolítását. Mesélünk neked az ilyen festékekről és lakkokról, valamint a rozsdafém fémhasználatának sajátosságairól.

Mi a gond a rozsda miatt?

Az acélszerkezetek rozsdálása többlépcsős folyamat, amely akár tucat egymásba áramló kémiai reakciót is magában foglal. A rozsda megjelenésének három előfeltétele van: oxigén jelenléte, bármilyen forma víz és bizonyos szennyeződések az acélolvadékban. A szén vagy kén jelenléte az acél összetételében hozzájárul a kialakult rozsdaréteg megsemmisítéséhez és egyre több új fémréteg kitettségéhez. Az eljárást sók jelenlétében vagy megnövekedett savassággal jelentősen felgyorsíthatjuk. Ez utóbbi forrásai lehetnek karbonát és kénsav oldatai légköri nedvességben.

A passziválással ellentétben a rozsda nem gátolja az acél további oxidációját. A rozsda felépítése laza és higroszkópos, ami hozzájárul a nedvesség gyors felhalmozódásához és visszatartásához. Így a rozsdás réteg növekedésével az oxidációs folyamatok felgyorsulnak: mind a fém szokásos vastagságának csökkenése, mind a vízzel és az oxigénnel való érintkezés hosszának növekedése miatt.

A fém rozsdafestésére általában nincs értelme. Bizonyos mennyiségű nedvesség és levegő halmozódik fel a pórusok belsejében, ami elég ahhoz, hogy a rozsda a feldolgozás után is folytatódjon. A rozsda sűrűsége alacsonyabb, mint az acélé, tehát a festékréteg alatt nagy feszültségek keletkeznek – az átalakított fém folyamatosan bővül. A bevonat gyorsan átfedik egy átjárható hálózatot, és körberepül, és legalább egy helyen elegendő sérülést okoz a festékrétegnek..

Ha csíkolás nélküli festés lehetséges

A fémtermékek festés előkészítésének általános komplexe magában foglalja a tisztítást, az őrlést, az alapozóval való bevonatot és a védőlakk rétegét. A tisztítás azonban nem mindig lehetséges, bizonyos esetekben könnyebb a speciális tulajdonságokkal rendelkező bevonat felvitele. Próbáljuk kitalálni.

A rozsdafestés képességét befolyásoló első kritérium, amelyet fentebb figyelembe vettünk, a rozsdás réteg sűrűsége. Pontosabban: egy termék képessége felhalmozni korróziós aktivátorokat. Az idő múlásával az aktív kémiai vegyületek változatossága és tartalma növekszik, ezért a reakciók még oxigén és nedvesség hiányában is zajlanak benne. Lehetetlen megjósolni, hogy viselkedik-e a festék ilyen üzemi körülmények között.

Egy másik fontos tényező a felület minősége. Egy apró, egyenletes rozsdaréteg, hasonlóan a porporhoz, lehetővé teszi, hogy a festék áthatoljon a fém felületéhez és szilárdan tapadjon a termék „testéhez”. De a hólyagok és a rozsdás réteg lazulása szinte garantáltan a védőbevonat megsemmisüléséhez vezet. Az olajmaradványok negatív hatással vannak: ha a hengerelt terméket nem zsírtalanítják, az olajszennyeződések kiszámíthatatlan hatással lehetnek a védőrétegre..

Felület előkészítése

Gondosan megközelítettük azt a tényt, hogy a rozsdás acéltermékek a festés előtt minimális feldolgozást igényelnek. A termékek elkészítése – azok állapotától függ.

A kis foltokkal vagy akár vékony rétegekkel megsemmisített felületeket por eltávolításához és zsírtalanításához kell elvégezni. Elegendő, ha az oldószerben bőségesen megnedvesített ruhával törölje le őket. Jó lehetőség az aeroszol zsírtalanító szerek használata: korróziógátlókat tartalmaznak, hogy a védőréteg alatti reakcióképességet nullára csökkentsék..

A súlyosan rozsdás felületeket kézzel kell megtisztítani: aprítsa le a nagy rétegeket, lehúzza egy kaparóval, majd a lyukakat és a kis héjakat fémkefével kezelje. Nem kell fényesre csiszolni: a felületet rozsda boríthatja, de az utolsó rétegnek sűrűnek, tartósnak és lehetőleg egyenletesnek kell lennie..

A rozsdafestés előfeltétele az alkatrész alapos szárítása. Ha lehetséges, tartsa a terméket szobahőmérsékleten 40-50% páratartalom mellett 20-25 ° C hőmérsékleten. Ha a terméket állandóan rögzíti a szabadban – jelölje ki a festést 3-4 napos expozíció után meleg napos időben. Minél több nedvességnek van ideje elpárologni a rozsdás rétegből, annál kisebb a kockázata annak, hogy a bevonat idő előtt károsodik.

Alapozó alkalmazás

Körülbelül tucat módon lehet a festéket a rozsda eltávolítása nélkül alkalmazni. A technológiák e csoportjának nagy része magában foglalja a termékek feldolgozásának és előállításának gyári módszereit, általában a nehézfémszerkezetek építési célú védőfeldolgozásáról beszélünk. Privát módon két lehetőséget használhat:

1. Fedje be drága kétkomponensű festékkel, miután a felületet előzetesen foszforsavat tartalmazó passziválószerrel kezeltük..
2. Megnyitás egy univerzális alapozóval, amely alkalmas a rozsda felvitelére, majd az alkiddal vagy poliuretán zománccal történő festés.

A két módszer közötti gyakorlati különbség az anyagok költségében és a védőbevonat tartósságában rejlik. A kétcsomagos festékeket vastagabb rétegben felhordják, és tartós fóliát képeznek. A hagyományos zománcoktól eltérően az ilyen bevonat nem engedi meg még a minimális gázcserét is; a levegő és a vízgőz nem juthat be a rozsdabe. Ezenkívül a festék nagyobb keménységű, ugyanakkor rugalmas marad, képes ellenállni még a rozsda nagyon jelentős duzzanatának is. Ebben az esetben a korrodált vasréteget folyamatosan tömörítik, és a reakció semmire esik..

Az alapozott és zománc formájú, olcsó bevonat biztosítja a termék megőrzését legfeljebb 2-3 évig, és rendszeres megújítást igényel. Ez utóbbi a zománcréteg tisztításából és zsírtalanításából áll, amelyet a következő réteg felhordása követ. A lényeg ugyanaz: az idő múlásával a festékréteg vastagsága elég nagyvá válik ahhoz, hogy a termék teljes mértékben elszigetelődjön a légköri hatásoktól.

Festék kiválasztása és felhordása

Minden kezeletlen felületre szánt festéknek és lakknak három tulajdonsággal kell rendelkeznie:

1. Időjárási ellenállás, legalább 150 mikron vastagságú film kialakítása.
2. Korróziógátló képesség (gátlás).
3. Képesség a meglévő rozsdaréteg összetételének módosítására részleges passziválás céljából.

Mint már említettük, a bevonat vastagsága függ a festék típusától, a különféle befolyásokkal szembeni ellenálló képességtől – az alap minőségétől és kémiai tisztaságától. Az időjárásálló festék csak szerves oldószereken alapulhat. De különféle adalékanyagokkal és adalékanyagokkal a helyzet egyedi..

A védőbevonat működésének ideális eredménye a rozsda inaktiválásakor nulla reagens hozam. Az összes bevezetett anyagnak teljes mértékben reagálnia kell, és kémiailag semleges vegyületeket képez kimeneti termékként. A valóságban ez lehetetlen, mivel a rozsda összetétele mindig eltérő, a környezettől és az acél minőségétől, valamint a karbantartás körülményeitől függ..

Nagyon nehéz kidolgozni az adalékanyagok optimális arányát, ezért azok pontos összetételét nem teszik közzé. A minőséget a hatások összetettsége alapján lehet megítélni, a legjobb mutatók:

• Passzivátorok és felső réteg módosítók.
• Tapadásfokozók, amelyek nem csak a rozsda-bevonat felületén hatnak, hanem a mélységben is.
• Hatóanyagok, amelyek kötik a bejövő oxigént.
• Kiváló minőségű oldószerek, amelyek biztosítják a festék és az alapozó mély behatolását a pórusokba.

Végső soron az eredmény közvetlenül függ a festékanyagok minőségétől. Ostobaság azt feltételezni, hogy az olcsó zománcfestékek, például a PF-266, kiváló minőségű és megbízható hosszú távú védelmet nyújtanak. A meglévő korrózió kialakulásának elkerülése érdekében csak időjárásálló és speciális festékek használhatók, amelyek jelölésében a betűkód után az 1-es számot vagy az 5-ös kötőjelet jelölik. Az alkid és poliuretán zománcfestékek a legmegfelelőbb alapok a korrózió ellen..

Ami az alkalmazás módját illeti, a legtöbb zománcfesték e tekintetben univerzális. A címke mindig olyan piktogramokat tartalmaz, amelyek meghatározzák a hengerrel, kefével és permetezéssel történő munka megengedhetőségét, tehát a végső választást a feldolgozott termékek mérete és alakja alapján kell meghozni..