Átfedő Marko: tervezési és telepítési szolgáltatások

A cikk tartalma

• Az építés leírása
• Jellemzők és jellemzők
• A Marko padlók előnyei és hátrányai
• Telepítési eljárás és szolgáltatások

Az egyedi konstrukciókban a padlók választéka nem túl gazdag. A Marko táblák modern alternatívaként használhatók a beton- és a vázszerkezetek számára. Ezek könnyű, technológiailag fejlett és gyorsan összeszerelhető porózus betonpadlók, amelyekről ebben a felülvizsgálatban foglalkozunk..

Az építés leírása

Technológiai szempontból a Marko padlói egyfajta „kimérának” minősülnek, mivel a monolitikus és az előregyártott monolitikus építkezés alapelveit egy struktúrában ötvözik. A „kiméra” a konkrét munkát nemcsak az előregyártott szerkezet egységeinek összekapcsolására, hanem egy szilárd monolit felület kialakítására is végezzük. A szerelési szakaszban viszont nem kész betontermékeket használnak, hanem fémszerkezeteket és gázszilikát tömböket, amelyeknek köszönhetően csökken a térfogat és a hővezető képesség.

Keresztmetszetében a padló szakasza egy előre gyártott csuklós tetőblokkok szerkezetére hasonlít, azonban az alsó felületnek nincs kiálló bordája, mivel a köztük lévő rések gázszilikáttal vannak kitöltve. Emiatt a burkolat vastagsága csökkenthető olyan értékekre, amelyek nem haladják meg a vasalás védőrétegét. Még 40-50 mm vastagságú vastagság esetén az ilyen átfedésnek nem lesz trambulinja, ugyanakkor a háló megerősítése nagy üzemi terhelést jelent.

A Marko táblák fő teherhordó eleme merevítő bordák, amelyek megerősítő gerendákon alapulnak. Ezek tartalmazzák:

• a felső öv 8 mm-es munkaerősítésének egyik menete;
• az alsó öv két 12 mm-es munkaerősítésű menete;
• egy 24 mm-es főerősítés a teher érzékelésének alsó fő zónájában;
• szinuszos szerkezeti megerősítés két ferde öve.

A szerkezeti megerősítés vonalai metszetben egy profilolt acélcsíkra felszerelt háromszöget képviselnek, amelynek tetején munkavégző vas menete van. A beágyazódás előtt a gerendák önhordóak és elhajlásuk nélkül képesek ellenállni a tömbök súlyának, oly módon, hogy a szerkezet ne hajljon meg a betonkeverék tömege alatt, állványokkal vagy emelőkkel kell tartani. A beton rögzítése után a gerendák alsó felületét használják felfüggesztett mennyezeti szerkezetek rögzítésének alapjául.

Jellemzők és jellemzők

Szinte az összes Marco lapot 400 kg / m üzemi terhelésre tervezték², több szabványos méret jelenléte ellenére. A különbség a keresztmetszetben rejlik, amely lehetővé teszi a 4,5 és 12 méteres távolságok lefedését. A hézagot megnöveli a padlószelvény növelése, de az esztrich vastagságának megnövelése nélkül.

Az előre gyártott fémgerendák, amelyek biztosítják a fő szerkezeti szilárdságot, külön figyelmet érdemelnek. Ezek profilozott acélszalagon alapulnak, amely a sajtolás miatt elég nagy merevséget nyer. Ezenkívül a gerendák függőleges részein lyukasztást végeznek, ami növeli az alakváltozással szembeni ellenállást és növeli a betonkeverékhez való tapadás minőségét..

Természetes kérdés merül fel: lesz-e lehetőség a kézműves elemek segítségével a technológia újratermelésére olyan régiókban, ahol lehetetlen gyári padlók vásárlása? Egyrészt, ha alaposan megvizsgálja a mintát, és figyelembe veszi a tervezési tulajdonságokat, a profilozott szalagot kicserélheti egy hegesztett szerkezeti acélból, és önmagában is töltőtömböket készíthet, például kiterjesztett agyagbetonból, szintén nem jelent jelentős problémát..

Emlékeztetni kell azonban arra, hogy a Marko padlót úgy tervezték, hogy figyelembe veszi a minimális anyagfogyasztást, és nincs jelentős biztonsági tényezője. Míg a gyártott termékek sikeresen teljesítik a teljesítményvizsgálatokat, a kézműves gyártásban a legkisebb hibát szinte garantálják, hogy csökken a teherbíró képesség. Ez arra kötelezi magát, hogy kiegészítő biztonsági tartalékot állapítson meg önmagában, növelve az anyagfogyasztást és a merevítő bordákban a megerősítés tartalmát, ami a technológia reprodukálását nem teszi teljesen célszerűvé..

Ha a Marko padlók kézműves gyártásának célja elvileg meg van határozva, akkor azokat egy olyan projekt alapján kell elkészíteni, amelynek kidolgozásában iránymutatásként a következő számadatokat kell figyelembe venni:

• Üzemi terhelés: 400 kg / m² deformáció nélkül és legalább 1200 kg / m² amíg a reverzibilis repedés nem nyílik meg.
• Tűzállóság: a tűznek való kitettség ideje, amíg az 1. csoport határértékeit el nem érik – legalább 125 perc 500 kg / m terhelésnél².
• Saját súly – 200-350 kg / m² 150–300 mm vastagságú padlóval, a paraméterek lineáris függőségével.
• Alapvető hangelnyelési képesség – legalább 45 dB.

Azt is megjegyezzük, hogy a Marco padlók hővezetési mutatóját nem szabályozzák, mivel a szerkezetet lenyűgöző számú nagy hőhida – fel merevítő bordával – felszerelték, amelyek teljes területe a padlóterület kb. 20% -a. Ezt a problémát részben megoldja a Marco energiatakarékos táblák, amelyek fejlesztése során úgy döntöttek, hogy feladják az esztrich és a bordák monolitikus csatlakozását. Ilyen szerkezetekben a töltőtömbök magassága meghaladja a merevítő bordákat 150 mm-ig, míg a gázszilikát betétek a bordák fölött helyezkednek el, és egyetlen síkot képeznek a tömbökkel, és egy esztrichtel vannak borítva. Ebben a verzióban a padló hővezető képessége eléri a 0,95 W / K értéket. A hőmegtakarítási tulajdonságok javítható azáltal is, hogy a betont könnyű vagy cellás betonra cserélik, például kiterjesztett agyag töltőanyaggal. Az ilyen padlólehetőségeket azonban a gyártó egy egyedi terv szerint dolgozza ki..

A Marko padlók előnyei és hátrányai

Még ki kell derítenie, hogy a Marco padlók miként működhetnek hatékony műszaki megoldásként, és hogy azok mennyiben haladják meg a különféle típusú padlókat.

A Marco keret mennyezetéhez képest magasabb szintű hangszigetelést biztosítanak a padlók között. A vázszerkezet összehasonlítható teljesítményének elérése érdekében azt részben kalcinált homokkal kell kitölteni és száraz vagy félszáraz esztrichtel bevonni, ami negatívan befolyásolja a saját súlyát, és kényszeríti a csapágyelemek keresztmetszetének növekedését..

Összehasonlítva az előregyártott monolitos mennyezettel, a Marko előnye, hogy felszerelésükhöz nincs szükség speciális felszerelésre, és súlyuk is sokkal könnyebb. Ezenkívül a padlólapok vásárlása további problémákat okoz a szállításukban és az útlevél-dokumentumok forgalmazásában..

Összehasonlítva a monolit mennyezettel, a Marco használatának előnye a mennyezet súlyának csökkentése és ezzel párhuzamosan – a beton és a vasbeton költségek csökkentése az olcsóbb gázszilikát mellett. Ezenkívül a Marko padlók felszerelésének technológiáját, bár ez nem egyszerűbb a monolitikus munka elvégzéséhez képest, fejlettebbnek tekintik a beépítési szabályok betartásának technikai ellenőrzése szempontjából..

A Marco fő hátránya nem széles körben elterjedt a régiókban, ami további szállítási költségeket vet fel. Igaz, hogy az előregyártott és az előregyártott monolit padlók elemeivel ellentétben a Marco alkatrészei nem nagy méretűek és nem igényelnek speciális járműveket.

A Marco táblák használatának további nehézsége a magas szintű szabványosítás. A gyakorlatban ezt a körülzáró szerkezetek tervezési számításának szükségessége fejezi ki, mind a teherbírás, mind a geometriai kialakítás szempontjából. Ehhez jobb a hivatalos telepítési kézikönyv és a műszaki megoldások albumának használata, ahol a fő padlótípusokhoz a teherbírás és a tartóhossz diagramjai vannak megadva, valamint az összeszerelés és a beágyazás szabályai. Az alábbiakban röviden ismertetjük a Marko padlóinak integrációjával kapcsolatos főbb nehézségeket, így röviden ismertetjük a telepítési folyamatot..

Telepítési eljárás és szolgáltatások

Az egymást átfedő Marko nem igényli a zsaluzat építését, szerepét a profilozott szalagok, töltőtömbök és falperem, a kerületet körülzáró szerkezet játssza. A fő alkalmazási terület a gázszilikát épületek, amelyekben a falak tartóperemének mentén történő peremesítés a mennyezet végének hővédelmét is ellátja. Alsó szint padlóként is felhasználhatók, ilyen esetekben szalaggal vagy beton alap hordozásával támaszthatók alá..

A teherhordó falak alatt a főtengelyeken az alap megerősítéséhez a gerendákat beton vagy fúrott cölöpökkel kell alátámasztani; cölöp-csavaros tartószerkezetek használata csak mesterségesen tömörített talajon engedélyezett. A párkány elegendő szélessége a padló alátámasztására a gázszilikát falon nem kevesebb, mint a merevítő szélessége az alsó részben, a beton alapon – ezen érték 0,6-tól. A padlólemez fenntartásához a betonkeményedés ideje alatt, a gerendák alatt, 1–1,5 m-enként, olyan tartókat kell felszerelni, amelyek 1,5-szeres biztonsági margóval ellenállnak a betonkeverék fajsúlyának deformációja nélkül. Rögzítőrendszer is használható 50×150 mm-es deszkákból és 100×100 mm-es masszív fából készült tartókból. A padlólap támasztásakor nem tolható csapágyakkal ellátott rudat kell használni, amelyek területét a talaj tartóképessége alapján kell kiszámítani, a nulla közeli süllyedés követelménye alapján.

A gerendák lerakása után a működő megerősítést hajlított horgonyok segítségével kötik össze, legalább 40-50 átfedéssel, a saját átmérője felett. Ami a fontos, a kereszteződéseknél az alsó szíj megerősítése nem a legközelebbi, merőlegesen elhelyezett menettel, hanem a legtávolabb van. A kötéshez 0,8–1,2 mm vastag lágyított huzal használható. A vasalás alsó öveit az 1,2 méterenként elhelyezkedő távtartó gyűrűkre kell felszerelni..

A falakon lévő csapágy körvonala mentén a téglalap alakú fő megerősítő szíj négy szálból van összekapcsolva, amelynek átmérője megegyezik a gerenda alsó fő megerősítésével, U-alakú szerkezeti megerősítés kapcsokkal, amelyek farkai egymással szemben helyezkednek el. A megerősítő ketrec magasságának meg kell egyeznie a gerendák megerősítésének háromszög profiljának magasságával.

A padló testében mérnöki kommunikációt lehet kialakítani. Általában erõsítéstõl mentes helyen hajtják végre, vagyis a töltõtömbök felületére vágott hornyokban. Ha a kommunikációnak a megerősített szakaszokon való áthaladására van szükség, akkor azt hüvelyben hajtjuk végre, miközben a hüvely testétől a megerősítésig mért távolság nem lehet kevesebb, mint az utóbbi 3 átmérője. A blokkokat a teherhordó gerendák polcain helyezzük el, és a kommunikációt egymással felszereljük. Ha az esztrich és a bordák monolitikus kialakítású, a felületi réteget VR-1 dróthálóval megerősítik 100x100x5 mm.

A padló betonításához jó minőségű keverékeket használnak, amelyek szilárdsági osztálya legalább B20. Az öntést egyenletesen hajtják végre minden mélyedésen, ez különösen fontos a jelentős bordamagasságú szerkezeteknél. Lehetőség van mély vibrátor használatára is, de ez nem szükséges: a keverék magas színvonalú zsugorodásához elegendő, ha először a bordákat kitölti a magasság felével, óvatosan csapja meg a megerősítést egy kalapáccsal, majd kissé töltse be a megerősítés felső vonalának szintje alá, érintse meg újra a keretet, majd öntse az esztricht. Az átfedő terhelés már az öntés után 7-10 nappal észlelhető, az őrlést 16-20 napon lehet elvégezni, az üzemi terhelés csak a cement négy hétig történő teljes hidratálása után alkalmazható..