MDF panelek

A cikk tartalma

• Az MDF létrehozásának története
• MDF gyártása – technológia
• Laminálás és az MDF simításának más módjai
• MDF jellemzők
• Az MDF előnyei és hátrányai
• MDF alkalmazás
• MDF gyártók Oroszországban

Ebben a cikkben: Az MDF története gyártási technológia; dekorációs befejezési módszerek; előírásokat; az MDF előnyei és hátrányai; alkalmazási terület; az MDF hazai gyártói.

Milyen anyag tartozik az építők és a bútorgyártók körében egyaránt? Kétségtelen, hogy fa – az ősi időkben ez az anyag megóvott minket a hideg időjárástól, biztosítva menedékét és melegét a kandallóban, és minden háztartási eszköz fából készült. Az évszázadok elteltével a fa mindig is megnőtt a keresletben és népszerű volt – hatalmas erdőterületeket használták a fűrészáruhoz, míg a fatörzsek jelentős része hulladék, nem üzleti célú. A helyzet körülbelül egy évszázaddal ezelőtt megváltozott, amikor a fakereskedők elkezdték gondolkodni – lehetséges valamilyen módon faforgácsot és forgácsot használni, sok esetben a fatörzsek fűrészelése után. Így készültek a farostlemez és a forgácslap, amelyek tapasztalata lehetővé tette az MDF táblák előállítását, amelyek tulajdonságai gyakorlatilag azonosak voltak, és bizonyos értelemben meghaladták az ipari fa képességeit..

Az MDF létrehozásának története

Az első deszkát, amely nem aprított forgácsból, hanem faszálakból áll, véletlenül 1924-ben készítette az amerikai William Mason. Ez a feltaláló megpróbálta megtalálni a hulladékforgács, forgács és fűrészpor halomát, amely minden fafeldolgozó üzem körül hegyekként emelkedett, és így legalább egy rétegelt lemezre hasonlító táblát szerezhetett tőlük. Kezdetben azonban azt remélte, hogy faszálakból készül papírt …

Mason építette azt az eszközt, amely később „Mason fegyverének” becenevet kapott: egy oldalról hegesztett acélcső, másik oldalról távolról nyitható, eltávolítható fedéllel. A fűrésztelep hulladékát a csőbe öntötték és egy bizonyos mennyiségű vizet öntöttek, majd a feltaláló gázégőt telepített alatta – melegítése közben a csőben a nyomás megemelkedett, a fedelet eltávolították, és a nyomás alatt nyert faszálakat az „ágyú” hordójából a csapda bunkerébe dobták. pisztoly „fa részecskék többnyire szétesett szálak.

Feltaláló William Mason

Mason csalódása miatt azonban a faszálak túl durvaak voltak a papírhoz, úgy döntött, hogy megpróbálja összegyűjteni őket, és gőzprésbe helyezte, remélve, hogy építőipari táblákat kap. És itt a feltalálónak kétszer szerencsés volt – a régi gőzprés műszaki hibája és az éhség érzése nagyon megfelelőnek bizonyult! A reggel kapott szálakat gőzprésbe helyezve Mason nem vette észre, hogy a szelepe kiszivárog, és közvetlenül a préslemezek között fektetett faszálak szőnyegeibe engedi a gőzt. Egy hiba nem volt elegendő – délután a feltaláló ebédre sietett, és elfelejtette kikapcsolni a sajtót.

Tehát a faszálakat nyomás alatt tartottuk, és ugyanakkor forró gőz hatására több órán keresztül. Visszatérve a boltba, William Mason lázasan kikapcsolta a gőzprést, és azt hitte, hogy az összes reggeli munka elveszett – de a csúszka felemelése után homogén, meglepően merev farostlemezt látott alatta. A száloptikát, amelyet létrehozott, „Masonite” -nak nevezte – jellemzői szempontjából lényegesen rosszabb volt a modern keménylemeznél, de az alapot a szálaslemezre letették.

Farostlemez „masonit”

A közepes sűrűségű farostlemezt, amelyet nekünk jobban ismerünk az MDF betűkombinációból, amely ennek az anyagnak az angol elnevezéséből származik – közepes sűrűségű farostlemez -, 1966 körül az Egyesült Államokban indították el a tömegtermelésben. Ennek a lemeznek a fejlesztését sok gyártó egyidejűleg hajtotta végre, így lehetetlen pontosan megnevezni azt a feltalálót, aki létrehozta az első MDF lapot.

A Szovjetunióban MDF táblákat nem gyártottak, az anyag előállításának első sorrendje csak 1997-ben jelent meg a Vologda régióban, Sheksna faluban. Manapság Kína az MDF táblák és az azokból származó termékek legnagyobb gyártója a világon..

MDF gyártása – technológia

A múlt század közepén szálasleveleket gyártottak „nedves módszerrel” – ez a módszer sok szempontból hasonlít a kartongyártás technológiájához. Az MDF táblákat jelenleg „száraz módszerrel” állítják elő. A „száraz módszer” technológiai folyamata több szakaszból áll: alapanyagok előkészítése; faszálak előállítása; szőnyeg kialakítása faszálakból, préselése és a kész MDF fűrészelése; a kapott táblákat őröljük.

Nyersanyagok – előkészítés. Az MDF előállítása során az alapanyag bármilyen fa kerek fűrészáru. A fatörzseket dobgépekbe helyezik, teljesen eltávolítva a kéreg tőlük, aztán aprító-széteső szerekbe rakják, és a kerek fát aprítják darabokra. A fatörzsek gépi kivágása lehetővé teszi a lignin – egy természetes polimer, amely összekapcsolja a faszálakat is – által létrehozott kötések lágyítását és gyengítését. A kapott technológiai forgácsokat egy szalagszállítószalagon helyezik el, amely felett nagy teljesítményű elektromágnest helyeznek el, amely eltávolítja a forgácsok minden fém zárványát. Továbbá – három frakcióba sorolva különböző méretű átmérőjű, rezgő képernyőkön, durva és finomabb között.

Túlzottan durva forgácsot újrahasznosításra küld a dezintegrátorban, túl kicsi – a hulladék bunkerbe, hogy ezt követően kazánházban égethessék. Az optimális méretű chipek vertikális ciklonokba kerülnek, ahol az ásványi szennyeződéseket kimossák és eltávolítják a törmeléket. A mosási ciklus végén a forgács belép a garatba gőzkezelés céljából – ennek a műveletnek az a feladata, hogy a forgácsot egyenletesen melegítsék 100 ° C-ra, teljes tömegüknél több mint 80% nedvességtartalommal..

Faszálak fogadása. A szükséges hőmérsékleten megnedvesített és melegített forgácsot egy speciális gépbe – egy defibrátorba vagy, mint más néven refinátorba juttatják be. A defibrátorba töltött forgácsok, amelyeket az adagoló betáplál, áthaladnak a kúpos és a tárcsalapátok között, amelynek eredményeként rostokra szétválasztódnak.

Szükség esetén a chip-feldolgozási műveletet a defibratorban kétszer vagy háromszor megismételjük – ebben az esetben a defibrátorokat kaszkádba telepítjük. A forgács defibratorban történő feldolgozása során paraffint, gyantákat, keményítőket és kötőanyagokat vezetnek a tömegébe.

Referencia:A faszálak előállítási eljárása teljesen eltér a marási technológiától. A faliszt előállításakor a fatörzseket bizonyos frakciókra és nem homogén alakú részecskékre csiszolják, de a farostlemezek előállításakor el kell különíteni a természetes szerkezetű és méretű faszálat, és a rostok hossza az adott fafajtájától függ..

A kész faszálakat, gőzzel melegítve, egy cső alakú szárítóberendezésbe tápláljuk, amelyben az egyes szálszálakat forró levegővel (170–240 ° C hőmérsékleten) kezeljük 5 másodpercig. A rost száraz tömegét egy ciklonba juttatják, ahol a felesleges levegőt eltávolítják, majd egy tároló garatba szállítják, onnan – a.

Szőnyeg formázása és sajtolása. A szállítószalagon előkészített faszál szőnyeget hoznak létre – a hengerekkel öntik fel, ezen művelet során a faszál szőnyeget megmérik és kezdeti sajtolják, amelynek során a ciklonban történő feldolgozás után megmaradó légkamrák kiküszöbölésre kerülnek benne. A kialakított szőnyeg a főpréshez kerül, amely befejezi a lemezek kialakítását. A kész MDF-lemezt egy meghatározott méretű lemezekre vágják, majd a levegő áramlásával lehűtik őket.

MDF lapok csiszolása. A főprésből történő kilépéskor a lemezeket gyakran különböző vastagságú, nem elég sima felületekkel és apró hibákkal látják el, ezért őrölésnek vannak kitéve. A teljesen kész táblákat megjelöljük, tároljuk vagy elküldjük dekoratív felületkezelés céljából.

Laminálás és az MDF simításának más módjai

A legnépszerűbbek a dekoratív felületek három típusa: laminálás, festés és furnérozás..

Az MDF panel külső felületeinek PVC-fóliával történő beillesztését laminációnak nevezik. A panelekhez alkalmazott film színe lehet fényes vagy matt, monokróm színű és természetes kőre vagy fára mintázatú. A pvc fóliát a sajtó alá ragasztják, a ragasztóréteget formaldehid gyantával készítik. A laminált MDF panelek felülete ellenáll a mechanikai kopásnak, nem halmozódik fel a statikus töltés, nem fakulnak el és nem esnek össze napfény hatására.

A furnérozott MDF előállításához fa furnérréteget ragasztunk a panel felületére, általában értékes fajai számára. A furnérozással előállított MDF panelek külsőleg nem különböznek egymástól a valódi fától, ugyanakkor jobb tulajdonságokkal rendelkeznek – nem száradnak és nem vetemednek, tartósabbak és nedvességállóak.

Az MDF festését zománcokkal és festékekkel végezzük, jó folyékonysággal és rugalmassággal. A festés eredményeként az MDF panelek nemcsak esztétikailag vonzó megjelenést kapnak, hanem megbízható védelmet nyújtanak a különféle fizikai és mechanikai behatásokkal szemben is. A festékanyagok rétegének felhordása előtt az MDF panelek felületét gitttel és alapozással fel kell festeni.

MDF jellemzők

Nincs közepes sűrűségű farostlemezre Oroszországban a Gosstandard. Az MDF gyártók vagy kidolgozzák saját előírásaikat, vagy pedig az ANSI A208.2 európai szabvány szerinti táblákat gyártanak..

Az első és a második osztályú MDF táblákat gyártják, vastagságuk 6–24 mm, a faszálak ragasztását karbamid-formaldehid gyanták és fa lignin felhasználásával hajtják végre. Sok gyártó csak a lignint kötőanyagként nyilatkozta: mondják, hogy nincs jelen környezetre káros alkotóelem – ez az állítás nem igaz.

Az MDF panelek standard méretei: 1650 – 1650 mm, 2800 – 1650 mm, 2750 – 1650 mm, 2250 – 1650 mm és 2440 – 1650 mm. „További” méretű paneleket is gyártunk – 3660 x 1650 mm, 3050 x 1650 mm, 2100 x 1650 mm és 1850 x 1650 mm..

Az I. fokozatú MDF panelek felületén nincs semmilyen hiba – tökéletesen sík, forgácsok, karcolások vagy foltok nélkül.

A II. Osztályú lemezeknek legfeljebb 0,3 mm mélységű és legfeljebb 20 mm hosszú karcolások lehetnek, apró darabok az éleken, apró csiszolási hibák.

A III. Osztályú MDF csak építési igényekhez alkalmazható, mert több forgács és felületi hiba van.

Az előállított MDF táblák sűrűsége 600-1200 kg / m³. Bármely típusú MDF kibocsátási osztálya (szabad formaldehid felszabadulása 100 g tömegből) E1, azaz nem haladja meg a 10 mg-ot.

Bármely MDF panel magas nedvességtartalommal rendelkezik, és minél vastagabb a panel, annál nagyobb a nedvességállósága – a 6-8 mm vastag táblák maximális duzzadása nem haladja meg az eredeti MDF térfogatának 17% -át.

A gyártási folyamat során az MDF táblák jobb vízminőséggel, tűzállósággal és biostabilitással bírnak, mint a soros táblákon..

Az MDF előnyei és hátrányai

Pozitív tulajdonságok:

• nedvességállóság. A táblák magas sűrűsége és homogenitása, amelyeket a faszálak biztosítanak, a külső dekoratív bevonattal együtt jelentősen növeli a nedvességállóságot, lehetővé téve például az időszakos nedves tisztítást. Az MDF paneleket azonban nem javasoljuk állandóan magas páratartalmú helyiségekbe történő beépítésre, kivéve vízálló módosításokat;
• erő. Az MDF panelek szilárdsága majdnem megegyezik a fa fajával és jóval magasabb, mint a forgácslapok, ezért funkcionális és dekorációs célokra használják őket;
• alacsony ár. A 16 mm vastag laminált MDF panelek költsége körülbelül 300 rubel. per m², mi olcsóbb, mint a természetes fa;
• hosszú élettartam. A panelek felülete megtartja alakját a szélsőséges hőmérsékleti viszonyok között, speciális impregnációk védik őket a gombától, rovaroktól és penésztől. A tartós bevonathoz nem szükséges periodikus festés vagy lakkozás, és a használati utasításnak megfelelően több évtizedes tartósságú;
• dekoratív kivitel. Az MDF panelek meglévő megmunkálási módszerei, a többféle módszer kombinálása (festés és furnérozás) nagyszerű lehetőségeket rejtenek a belső terek építésében;
• egyszerű telepítés. Az MDF paneleket könnyű felszerelni – nincs szükség speciális képzésre vagy eszközökre. Ha az MDF panelekkel kiképzett része sérül, egyszerűen cserélje ki egy újra, mert a gyári méretek standardok;
• könnyű kezelhetőség. Az MDF táblák nagy sűrűsége lehetővé teszi a marást, különféle domborművek létrehozásával.

Negatív tulajdonságok:

• több súly. A hasonló szélességű fától eltérően az MDF táblák súlya nagyobb;
• portörlés. A lemezek megmunkálása és őrlése során sok por keletkezik – légzőkészülék használata kötelező;
• lyukak fúrásának szükségessége. Majdnem lehetetlen beszerelni egy szöget vagy csavarozni az MDF-be egy csavart MDF-be;
• elégtelen teherbíró képesség. Ha függőleges állványokhoz az MDF lemezek nagyon alkalmasak, akkor a függőleges állványokhoz nem különösebben – például hosszú könyvespolcokhoz jobb, ha nem ilyen lemezekből készítik el;
• a formaldehid-gyanták tartalma. Annak ellenére, hogy egyes gyártók környezetbarátnak mutatkoznak, ez nem teljesen igaz. Igen, az MDF emissziós osztálya alacsony, és szinte megegyezik a természetes fával, de a formaldehid-kibocsátás továbbra is fennáll.

MDF alkalmazás

Az ilyen anyagból készült paneleket széles körben használják a belsőépítészetben – a mennyezet befejezésében és az épület légcsatornáinak beépítésében, a belső ajtók gyártásában. Az MDF sűrűbb módosítása, a HDF, az alapja a laminált padlónak, az irodai válaszfalak építéséhez használt dekoratív perforált lemezek létrehozásához és a fűtőelemek elrejtéséhez. Az ablakpárkányok MDF panelekből készülnek.

Az építkezésben az MDF T-gerendák népszerűek, és a monolit szerkezetben használják a padlóközi gerendák magját. Vízálló MDF tetőfedéshez – egy ilyen födém elemeit olajfestékkel festenek a hosszabb élettartam érdekében.

Ez az anyag különösen népszerű a bútorgyártók körében. Az MDF elemek meglévő hajlítási technikája lehetővé teszi azok használatát székek és fotelok készítésében. A laminált és furnérozott MDF-t szekrénybútorok előállítására használják, amelyek lakóterekben és konyhákban készültek.

Ezen felül MDF és HDF készülnek: hangszerek lábai; korlátok, lépcsők és lépcsősorok az épületen belül; hangszóró burkolatok; tömegközlekedés, teherautók stb. belsőépítészete.

MDF gyártók Oroszországban

A közhiedelemmel ellentétben, hogy nincsenek háztartási MDF táblák gyártói, erről nincs szó. Ezt az anyagot a ZAO Plitspichprom, az OAO Lesplitinvest, a ZAO Russian Laminat, az OOO Kronostar, valamint az MDF táblák egyik első hazai gyártója, az OOO Sheksninsky KDP gyártja..

A háztartási MDF kiválasztásakor vegye figyelembe a gyártó által a csomagoláson és a kísérő dokumentumokon megadott formaldehid-kibocsátási osztályt – ez gyakran megegyezik az E2-vel, azaz magasabb, mint a nyugati termékeké. A kibocsátási osztályt azonban ellenőrizni kell az MDF-termékek származási országától függetlenül …