Beton kompozíciók

A cikk tartalma

• Hogyan lehet kiszámítani az optimális készítményeket a betonhoz?
• Hogyan lehet meghatározni a szükséges beton összetételt?
• A beton összetételének kiszámítása empirikusan
• Töltőanyag betonkeverékhez
• A márka kiválasztása és a szükséges cementmennyiség
• Durva-porózus beton
• Könnyű beton
• Különösen könnyű beton kompozíciók

Ebben a cikkben: a betonkeverék fő alkotóelemei; háromféle beton tömegkonzisztencia; a víz-cement arány kiszámítása; a töltőanyag kiválasztása és kiszámítása frakciók szerint; a beton tömegének kúpval történő tesztelése; a cementfelhasználás kiválasztása és kiszámítása; modern típusú beton; a betonkeverék előállításának fő hibái.

Hogyan lehet kiszámítani az optimális készítményeket a betonhoz?

Annak ellenére, hogy a beton jelenlegi formájában csak 200 évvel ezelőtt fedezték fel, vannak olyan konkrét készítmények, amelyek kb. 6000 éves. Ma ismét ismeretes a római beton receptje, amelyet évszázadok óta használtak az építők a Római Birodalomban – a mészoldat kötőanyag szerepet játszott benne. Egyébként a szilikátbetonok, amelyekben a mész kötőanyagként működik, hatásosak a mai napig..

A modern építkezésben olyan betont használnak, amely összetételétől függ, és attól, hogy a beton összetételének kiszámításának helyességétől függ-e annak szilárdsága és tartóssága.

Hogyan lehet meghatározni a szükséges beton összetételt?

A beton összetételének kiválasztására vonatkozó alapszabályokat a GOST 27006-86 tartalmazza. Bármely beton három fő alkotóelemből áll: cementből, bizonyos frakciók töltőanyagából és a vízből. Két előfeltétel van – a víznek tiszta és frissnek kell lennie, a töltőanyagnak (homok, kavics stb.) Nem szabad szennyeződéseket tartalmaznia (a szennyeződés részecskék súlyosan befolyásolják a beton szilárdsági tulajdonságait).

A betonnak eltérő konzisztenciája (sűrűsége) lehet: egy kemény beton oldatnak (amely a nedves talajra emlékeztet) erővel kell tömöríteni; a műanyag (meglehetősen vastag és ugyanakkor mozgatható) kevesebb tömörítést igényel; öntvény – gyakorlatilag nem igényel tömítést, mozgatható és gravitációval tölti ki az űrlapot.

Mindenekelőtt el kell döntenie a víz / cement arányról, és ebben a kérdésben a fő prioritás a szükséges beton szilárdság. A víznek két feladata van a betonkeverék létrehozásában: kémiai reakcióba lép a cementtel, ami a beton megkötéséhez és megszilárdulásához vezet; beton alkatrészek (cement, homok és kavics) kenőanyagként játszik szerepet. Az első feladat elvégzéséhez elegendő 25–30% vizet adni a cement egy részéhez, de nehéz lenne ilyen betonkeveréket formába helyezni – ez a kompozíció száraz lesz, és nem alkalmas ráütközésre. Ezért több vizet adagolnak a betonhoz, mint amennyire szükség van annak megszilárdításához – csökkenteni kell a jövőbeli beton szilárdságát, hogy nagyobb plaszticitású oldatot kapjon. Ez azonban egy másik problémát okoz – a víz elpárolgása után nagyobb mennyiségű víz hagyja a pórusokat a betonban, ezáltal befolyásolva a betonszerkezet szilárdságát. Ezért a legnagyobb pontossággal ki kell számítani a betonkeverék víztartalmát, elérve annak minimális tartalmát.

A következő lépés a cement / töltőanyag arány (finom és durva) meghatározása. Először azonban ki kell számítani az arányt magában a töltőanyagban – annak kicsi és nagy komponenseinek mennyiségét – ez függ a betonkeverék sűrűségétől és hatékonyságától. A számítást a töltőanyagnak a tömeg- vagy cementmennyiséghez viszonyított aránya alapján kell elvégezni, például: egy 20 kg cement, 60 kg homok és 100 kg zúzott kőtartalmú betonkeverék összetételük ilyen lesz – 1: 3: 5. A betonkeverék elkészítéséhez szükséges vizet a cement egységtömegének hányadában kell megadni, azaz ha egy adott betonkészítmény példájára 10 liter víz szükséges, akkor a cementhez viszonyított aránya 0,5.

A víz és a cement arányának pontos meghatározása a betonhoz csak empirikusan lehetséges (erről bővebben később). Ha a betonmunkák mennyisége kicsi, használhatja ezt a táblázatot:

Betonminőséget kapott	Cementminőség
200	250	300	400	500	600
száz	0,68	0.75	0.80	–	–	–
150	0,50	0,57	0,66	0.7	0,72	0.75
200	0.35	0.43	0,53	0,58	0,64	0,66
250	0.25	0.36	0,42	0,49	0.56	0.60
300	–	0,28	0.35	0,42	0,49	0,54
400	–	–	–	0,33	0.38	0.46

Megjegyzés: A táblázat víz- és cementaránya megfelelő a kavicsos beton esetében. Ha zúzott kőt használnak töltőanyagként, akkor a megadott vízmennyiségekhez a betonhoz 0,03-0,04 egységet kell hozzáadni.

A beton összetételének kiszámítása empirikusan

A kísérleti betonkeverékek tulajdonságainak teszteléséhez speciális fémlemez-kúpra lesz szükség – szerkezetének nem kell varratokkal rendelkeznie, mert különösen fontos, hogy felülete belülről teljesen sima legyen. A kúpnak a következő méretekkel kell rendelkeznie: magasság 300 mm, az alsó talp átmérője 200 mm, a felső talp 100 mm. Az ilyen kúp oldalain két fogantyú van rögzítve, két tartó (mancs) az alsó alaphoz van rögzítve, hogy lábakkal támaszkodjanak.

A betonkeverék minőségének teszteléséhez sík felületre is szükség lesz, amelynek létrehozásához rétegelt lemez, műanyag vagy acél használható. Maga a vizsgálatot a következőképpen hajtják végre: a helyet vízzel megnedvesítik, ráhelyezik egy kúpot, az alaprészét a lábával a helyre nyomják, majd három lépésben (három rétegben) betonkeverékkel megtöltik. Minden betonréteget (kb. 100 mm) bajonettbehúzással kell tömöríteni egy 500 mm-es acélrúd segítségével, amelynek átmérője 150 mm – a következő réteg lefektetése után legalább 25-szer átszúrni kell..

Miután megtöltötte a kúpot, bajonett-lapáttal vágja le a kiálló betontömeget a szélek szintjén, majd fogja meg az oldalfogantyúkat és lassan emelje fel a kúptest szigorúan függőlegesen. A beton tömege, amelyet már nem korlátoznak a kúp falai, fokozatosan leüleped, homályos formájúvá válik – meg kell várni, amíg az üledék teljesen leáll. Ezután tegye a kúp fém alakját a belőle kivont betonmasszához, telepítsen egy lapos sínt a kúp felső aljára szigorúan vízszintes helyzetben és mérje meg a távolságot a leülepedett beton felső pontjától centiméter vonalzó segítségével..

A kemény beton üledéke 0 – 20 mm, műanyag – 60 – 140 mm, öntött – 170 – 220 mm. Fontos szempont – nem szabad vizet szabadítani, és a betonoldatnak nem szabad lemerülnie.

Töltőanyag betonkeverékhez

Fontos, hogy a töltőanyag (kavics, homok és zúzott kő) különböző frakciók legyenek – ezek a betonkészítmények képezik a legerősebb betonkőt, mert gyakorlatilag nem lesznek levegő üregek, emellett egy ilyen beton létrehozásához a legkevesebb cement és homok szükséges. Az építési előírások szerint a homokfúróval rendelkező légüregek teljes térfogata nem haladhatja meg a beton teljes térfogatának 37% -át, kavicsos töltőanyaggal – legfeljebb 45%, és zúzottkővel – legfeljebb 50%.

A töltőanyagot az üregek számát közvetlenül az építkezésen kipróbálhatja – szüksége lesz egy tíz literes vödörre és vízre. Kipróbálhatja mind a töltött töltőanyag keverékét, mind annak egyes alkotóelemeit külön: meg kell tölteni velük egy tiszta vödröt a széleig, majd vízszintesen keverje a keveréket a vödör szélei körül (tömítés nélkül!), És öntse a mért vízmennyiségeket egy vékony folyammal, hogy megteljen. vödör a széléhez. A vödörbe töltött vízmennyiség feltünteti az üregek térfogatát – ha például 5 liter van benne, akkor az üregek térfogata 50%.

Kétféle módon lehet kiválasztani a töltőanyag frakcionált összetételét a betonkeverékhez.

Az első módszer szerint a töltőanyag maximális frakciója 40 mm, azaz a kavics (zúzott kő) szitálásához 40 mm-es szemű szitát kell használni. Szitáláskor távolítsa el oldalra a maradékot (úgynevezett felső maradékot), amely nem ment át a sejteken.

A szitált töltőanyagot át kell vezetni egy kisebb átmérőjű (20 mm) hálóval rendelkező szitán – megkapjuk a töltőanyag első frakcióját (nem haladunk át a 21–40 mm átmérőjű szita hálóján). Ezután egymást követően szitáljuk a töltőanyagot 10 és 5 mm vastagságú szitán, kapjuk a második (szemcsék 11-20 mm) és a harmadik frakciókat (szemcse 6-10 mm). Az utolsó szitálás után megmarad az alsó maradék (legfeljebb 5 mm szemcsék) – külön gyűjtjük.

Durva szemcsékkel töltsük ki a töltőanyag teljes mennyiségét – a maradékanyagok 5% -át (felső és alsó) és a három frakció mindegyikének 30% -át vesszük. Ha a felső maradék térfogata nem elegendő, vegye inkább az első frakció 5% -át. A töltőanyagot két frakcióban (az első – 50-65% és a harmadik – 35-50%) vagy három frakcióban lehet összeállítani: az első frakció – 40-45%, a második – 20-30% és a harmadik – 25-30%)..

A 20 mm-es frakciókkal kitöltött beton összetételét az alábbiak szerint állítjuk elő: a szitáláshoz 20 mm-es szemű szitát veszünk, majd 10 mm-es szitán átszitálva kapjuk az első frakciót (szemcsék 11-20 mm). A következő lépésben egy 5 mm-es szitán átszitáljuk, hogy megkapjuk a második frakciót (szemcse 6-10 mm). Végül egy 3 mm-es szitán átszitáljuk – a harmadik frakció szemcséje 4-5 mm. Finomabb homokfeltöltő szükséges, ha a homokot szekvenciálisan szitán kell szitálni egy 2,5 mm-es cellával, majd egy 1,2 mm-es cellán (első frakció), majd egy 0,3 mm-es cellán (második frakció) keresztül..

A töltőanyag teljes térfogatát az első frakció (20-50%) és a második rész (50-80%) alkotja..

Miután megmértük az egyes frakciókhoz szükséges töltőanyagmennyiséget, össze kell őket keverni és alaposan össze kell keverni a különböző méretű szemek egyenletes eloszlása ​​érdekében a töltőanyag teljes térfogatában..

A márka kiválasztása és a szükséges cementmennyiség

Egy adott betonminőség megszerzéséhez olyan cementmennyiséget kell használni, amely 2-3-szor magasabb, mint a kívánt betonminőség (portlandcementhez – 2-szer, más típusú cementhez – 3-szor). Például 160 kgf / cm betonminőség eléréséhez² szüksége lesz cementre, amelynek márka nem lehet alacsonyabb, mint 400 kgf / cm². Ne feledje, hogy a beton kész tömegének térfogata kevesebb, mint a száraz alkotóelemek térfogata – egy m³ 0,59-0,71 m lesz³ kész beton. A beton összetételének kiszámításához lásd a táblázatot:

Töltőanyag típusa	Víz-cement arány	Beton összetétel térfogat szerint (cement: homok: kavics (zúzott kő))	Kész betonmennyiség	Anyagfelhasználás 1 méterre3
cement, m3	homok, m3	durva töltőanyag, m3	víz, m3
Település 30–70 mm-es kúpval történő teszteléskor
kavics	0,50	1: 1.4: 3.1	0,68	320	0,37	0,88	160
terméskő	1: 1,6: 3,1	0,59	360	0.46	0,89	180
kavics	0.55	1: 1,7: 3,4	0,68	290	0,42	0,83	160
terméskő	1: 1,8: 3,3	0.60	328	0,49	0,90	180
kavics	0.60	1: 1,9: 3,6	0,69	266	0,42	0.80	160
terméskő	1: 2.1: 3.5	0.61	300	0,52	0,87	180
100–120 mm-es kúp mellett tesztelve
kavics	0,50	1: 1,3: 2,7	0,68	352	0.38	0.80	176
terméskő	1: 1,4: 2,7	0,59	396	0.46	0,90	198
kavics	0.55	1: 1.4: 3.1	0,68	320	0,37	0,83	176
terméskő	1: 1,7: 2,9	0.60	360	0.51	0,87	198
kavics	0.60	1: 1,6: 3,3	0,69	294	0.39	0,81	176
terméskő	1: 1,9: 3,1	0.61	330	0,52	0,85	198
Település 150-180 mm-es kúppal történő teszteléskor
kavics	0,50	1: 1,2: 2,6	0,67	370	0,37	0,81	185
terméskő	1: 1,4: 2,5	0,59	414	0,48	0,86	207
kavics	0.55	1: 1.4: 2.1	0,67	338	0.39	0,82	185
terméskő	1: 1,5: 2,8	0.60	376	0,47	0,88	207
kavics	0.60	1: 1,6: 3,2	0,67	310	0,44	0,82	185
terméskő	1: 1,8: 2,9	0.61	345	0,52	0,84	207

A betonkeverék elkészítésének sorrendje a következő: a töltőanyag durva frakcióinak mért részét összekeverik; a homokfrakciók egy részét külön mérjük, tiszta falemezre (fémlemez) öntjük, ágyat képezve; egy mért mennyiségű cementet öntünk egy homokágyba és alaposan összekeverjük homokkal; kész kavics (zúzott kő) masszát vezetünk a kész cement-homok keverékbe, és alaposan összekeverjük homogén összetételűvé (száraz formában).

Ezután mért mennyiségű vizet vezetünk egy locsolókanna segítségével, és az elegyet többször keverjük, amíg homogén tömegű beton képződik. A kész betonot egy órán belül fel kell használni a víz bevezetésétől számítva..

A töltőanyag megválasztásakor történő óvatosság lehetővé teszi, hogy nemcsak erős betont, hanem ugyanolyan minőségű betont nyerjen, ha különböző fokozatú cementet használ (lásd a táblázatot).

Betonminőség 28 napig, kgf / cm2	Fogadott beton
kemény, erős tömítést igényel	műanyag, rezgést igénylő	öntött, nem igényel stílusát
Kúpos teszt telepítése
körülbelül 10 mm	körülbelül 50 mm	körülbelül 100 mm
használt cementminőség
200	300	400	200	300	400	200	300	400
50	1: 3,4: 5	1: 3,8: 6,5	–	1: 3: 5	1: 3,7: 5,8	–	1: 2,8: 4,4	1: 3,5: 4,9	–
75	1: 2,3: 5	1: 2,8: 5,5	1: 3,5: 6	1: 2,3: 4	1: 2,7: 4,8	1: 2.7: 5.2	1: 2: 3,5	1: 2,5: 4	1: 3: 4,4
száz	1: 2.1: 4.3	1: 2,5: 5	1: 3: 5,5	1: 1,9: 3,6	1: 2,5: 4,3	1: 2,8: 4,9	1: 1,8: 3,1	1: 2.1: 3.6	1: 2,6: 4,2
150	–	1: 1,9: 4	1: 2,3: 4.5	–	1: 1,7: 3,3	1: 2.2: 4.2	–	1: 1,6: 3	1: 2: 3,5

Megjegyzés: a beton összetételét a következő arányban mutatjuk be – cement: homok: kavics (zúzott kő).

Ezután beszéljünk néhány modern beton összetételéről..

Durva-porózus beton

Az ilyen típusú beton kizárólag durva töltőanyagból áll – összetételükben a homok teljesen hiányzik. A nagy-porózus beton szerkezete számos üreget tartalmaz a töltőanyag szemcséi között, a kötőanyag nagyon kis mennyiségben van benne – mindez az ilyen betonok ömlesztett sűrűségének csökkenéséhez vezet, összehasonlítva a hagyományos betonokkal. Ezen felül a durva beton alacsony hővezető képességgel rendelkezik..

Az ilyen típusú betonkészítmények különféle töltőanyagokat tartalmaznak, mind természetes (zúzott kő vagy nehéz kő kavics, zúzott kőből készült horzsolás vagy tuff), és mesterséges (tágult agyag és törött téglák, salak dombormű, nagy tüzelőanyag-salak stb.). A durva beton töltőanyagok minimális hányada 5 mm, legfeljebb 40 mm, térfogattömege 700 és 2000 kg / m között lehet³ (a töltőanyag és a cementfogyasztás típusától függ).

A nagy porózus beton fő célja épületek falainak és válaszfalainak létrehozása különféle célokra.

Betonkeverék kialakításakor fontos a víz adagolásának szigorú ellenőrzése – a durva betonban a víz / cement arány eltérései súlyosan veszélyeztetik annak erősségét (nagyobb mértékben, mint más típusú beton esetén). A következők fordulnak elő: több víz okozza a cementpaszta áramlását a töltőanyag felületéről, megzavarva a beton belső szerkezetének homogenitását; a vízhiány a töltőanyag egyenetlen burkolásához vezet, ami megnehezíti a betonkeverék lerakását.

A nagy porózus beton keverését szabadon eső betonkeverőkben vagy kényszerkeveréssel hajtják végre: nehéz töltőanyag használata esetén – 2-3 perc, könnyű töltőanyaggal – 4-5 perc. A betonkeverék használatra való készségét egy egyenletes rétegű cementpasztával borított töltőanyag-szemcsék jellemző tükröződése jelzi..

A durva beton egyik jellemző tulajdonsága a nagyobb hozam a hagyományos betonhoz képest. A sűrű beton nagy pórusú betonnal történő cseréje révén jelentős megtakarítás érhető el a kötőanyagban (cement): nehéz töltőanyagok bevezetésével – 25-30% -kal, könnyű töltőanyagok felhasználásával – akár 50% -kal. Ugyanakkor a durva beton szilárdsági tulajdonságai teljes mértékben megegyeznek a sűrű betonnal.

Jellemzői – alacsony hővezető képesség, kis térfogatsúly és a cement gazdaságos fogyasztásának köszönhetően – a nagy-porózus beton kiválóan alkalmas falszerkezetek létrehozására.

Könnyű beton

Az ilyen típusú beton előnye az alacsony súlya és a kiváló hőszigetelési tulajdonságok, amelyek a hagyományos betonhoz nem állnak rendelkezésre. Ugyanakkor a könnyűbeton csekély szilárdságú, de ennek nincs különösebb hatása azoknak az épületszerkezeteknek, ahol ezeket használják. A könnyűbeton előállításának technológiája nem különbözik a hagyományos betonmegoldások kidolgozásától. A könnyűbeton magában foglalja a horzsakőt, agyagbetont, a salakbetont stb..

A kömény az egyetlen természetes anyag, amelyet töltőanyagként használnak a könnyű betonban. A horganybeton kis térfogatsűrűsége (700–1100 kg / m)³) és hőszigetelő tulajdonságai magasabbak, mint más típusú könnyű betonoké.

A meghosszabbított agyag kitöltőanyagként működik a meghosszabbított agyagbetonban; az ilyen típusú könnyű beton nagy méretű panelek készítésére szolgál. Szilárdsági tulajdonságai, mobilitása és viselkedése a burkolás során teljesen hasonlóak az egyéb betontípusoktól való függőségekhez..

A klinkercement kötőanyagként szolgál a salakbetonhoz; töltőanyagként használják a kohászati ​​iparban használt salakok (kohók – szemcsés, dump és duzzadt) és az antracit és a szén égetése után képződött tüzelőanyag-salakok. A salakbetonban töltőanyagként használt salaknak mentesnek kell lennie a szennyeződésektől és a föld zárványától, szerkezetében égetetlen szénrészecskéket kell tartalmaznia (antracitok esetében – több mint 8-10%, barna szén esetében – több mint 20%)..

A salakbeton összetételében a cementfogyasztás csökkenthető olyan speciális adalékanyagok bevezetésével, amelyek sűrítik és hígítják a cementet. Például egy ilyen adalékanyag lehet mész, amely nemcsak a cement fogyasztásának csökkentését, hanem a minőségének javítását is lehetővé teszi. Hamut, agyagot, kőliszt stb. Használnak speciális adalékanyagokként. Az adalékanyagok bevezetése miatt javul a salak-beton keverék formázása, különben ehhez több cement szükséges.

Különösen könnyű beton kompozíciók

A különösen könnyű betonoknak más neve is van – szénsavas betonok, ide tartoznak a szénsavas beton, nagy porózus töltőanyaggal ellátott nagy-porózus beton, habszilikát, habbeton stb. Így a betoncellák levegővel történő kitöltése lesz a fő töltőanyag a különösen könnyű betonban. A levegő magas hőszigetelő tulajdonságai miatt a celluláris beton alacsony hővezető képességgel és térfogati tömeggel, alacsony vízfelvevő képességgel és magas fagyállósággal rendelkezik..

A cellás beton szilárdsági tulajdonságait nagyban befolyásolja térfogati tömegük, például 800–1000 kg / m³, a különösen könnyű beton szilárdsága 50-75 kgf / cm², alacsonyabb térfogatsúlya: 600 kg / m³ szilárdsága 25-30 kgf / cm².

Más típusú betonoktól eltérően a porózus beton egyszerűen megmunkálható szokásos szerszámokkal – síkkal, fejszével és fűrészel, így különféle táblák, panelek, burkolatok készíthetők hőszigeteléshez és a fűtési hálózatok védelméhez stb..

A celluláris beton közül a legújabb innováció a porózus beton. A porózus beton összetétele iszapot (homok-mész keverék őrlése, mész őrlése – a homok tömegének 1,5–2% -a), cementet és egy gázgeneráló adalékanyagot – alumíniumport.

A szénsavas beton betonkeverékét betonkeverőben gyúrják be, amelybe váltakozva adagolják a szuszpenziót és a cementet, majd 3 perc elteltével egy rész alumíniumport. Az elegyet 8 percig keverjük, majd öntőformákba öntjük, és ezekben 8-10 órán át tartjuk. A tartási időszak alatt a porózus beton tömege megduzzad és púpot képez. Az időtartam letelte után a púp levágásra kerül, a porózus beton öntésével készített formákat autoklávokba helyezik gőzkezelés céljából körülbelül 100 ° C hőmérsékleten és 10 atmoszféra nyomáson..

A porózus beton térfogatsűrűsége 400-1000 kg / m³, alacsonyabb ömlesztett sűrűségű (kevesebb mint 400 kg / m 2) porózus betont kaphat³), ha kötőanyagként nefelin (nem égetött) cementeket használnak.

A porózus beton blokkok és panelek készítésére szolgál lakó- és ipari építési projektekhez.

A porózus beton, az egyik legnépszerűbb porózus beton, cement, homok, víz és egy levegőt vonzó adalékanyag, például gyantaszappan keverékéből készül. A keveréket egy nagy sebességgel forgó betonkeverőben felvertük – ennek eredményeként habos masszát képezünk, amelyet öntőformákba öntünk a rögzítéshez és az edzéshez. Van még egy módszer a habbeton előállítására – a habot külön gyártják, egy speciális habképző készülékben, majd egy hagyományos betonkeverőben adják hozzá a betonhoz. Az így kapott habbeton sűrűsége egységesebb, mint egy nagysebességű keverőben.

A habbeton ömlesztett sűrűsége 400-800 kg / m³. Mint minden típusú porózus beton esetében, a habbeton jelentősen zsugorodik edzés közben, ezért vagy autokláv gőzölésére, vagy több órán át tartó tartására van szüksége. Az autoklávban nem gőzölésnek kitett habbetonban nagyobb mennyiségű cement bevitelére van szükség (350–450 kg / m³), zsugorodása bizonyos esetekben számos repedést okoz a teljes pusztulásig. Az autoklávú beton nagyobb mennyiségű homokot tartalmaz, és az autoklávban történő magas hőmérsékleten és 8–12 atmoszféra nyomáson történő gőzöléssel teljes mértékben elkerülhető a zsugorodás és a repedés. A zúzott homok töltőanyagként szolgál a habbetonhoz, ehelyett tripolit (opál üledékes kőzet), marshalitot (őrölt porított kvarc) vagy erőművekből származó pernyeket használhat.

A habszilikát gyártási technológiája megegyezik a habbeton gyártási technológiájával. Különbségük az, hogy a habszilikát előállításakor az őrölt mész (forrásban lévő víz) kötőanyagként működik.

Ahhoz, hogy egy m³ gőzölt porózus betonhoz legfeljebb 280 kg cement szükséges, és egy m-re³ habszilikáthoz 150 kg mész szükséges. A habszilikát sejtszerkezetét egymást követő műveletek során kapjuk meg: a habképző anyag vízben történő feloldása; az oldatot rázzuk, amíg hab képződik; összekeverjük a kötőanyagot és a töltőanyagot vízzel; betonoldat és haboldat kombinálása és keverés habbetonkeverőben. A habszilikát keverésére szolgáló betonkeverő három dobszakaszból áll: az első dobban a betonoldatot keverik; a második – habosítószer vizes oldata; készen állva az első két szakasz tartalmát a harmadik dobba továbbítják, ahol celluláris habszilikát képződik. Következő – a kész beton tömegének öntése formákba és gőzölés autoklávokban egy bizonyos nyomáson és hőmérsékleten.

A fő hibák a betonkészítés során:

• a fölösleges víz bevezetése. A kemény betont sokkal nehezebb lerakni, mint a műanyag vagy öntött betont, ezért egyes leendő építők inkább vizet adnak hozzá, és ezáltal megkönnyítik feladataikat. Ennek eredményeként a „felesleges” víz a kötőanyaggal való reakció nélkül megtartja szabad állapotát a beton tömegében. Idővel elpárolog, és olyan pórusokat hagy maga után, amelyek csökkentik a beton szilárdsági tulajdonságait;
• a lerakott betontömeg elégtelen tömörítése (a lerakást rezgés nélkül végzik). Ebben az esetben a beton nagy számú üreget tartalmaz levegővel – ezek csökkentik a beton szilárdságát és minőségét.